Picking - Operación influyente en los costos
Se define como el proceso de tomar una cantidad definida de bultos o unidades de una ubicación de almacenaje para su próximo despacho al destino final que puede ser producción (materia prima) o punto de venta (producto terminado).
El Picking es un proceso básico en la preparación de pedidos en los almacenes, considerado también como parte influyente en la productividad de toda la cadena logística, por ser una fase donde se puede presentar algún cuello de botella.
A continuación algunos tips que se pueden tomar en consideración para obtener beneficios operativos y económicos.
1° Tip sobre el Picking
Reducir los tiempos de recorrido de picking. La muestra de los ratios de bultos picados por operador me demostró que el asignar recorridos eficientes mejora el proceso en un 30%.
Consolidar en el recorrido de picking de una ubicación de almacenaje el pedido de más de un punto de entrega, aplicar el redondeo a pallet completo para realizar la extracción de pallet y atender con ello productos de rotación A-1 o colocar en las primeras ubicaciones del pasillo los productos de alta rotación. Son algunas de las clásicas recomendaciones en búsqueda de eficiencia operativa.
2° Tip sobre el Picking
Un recorrido de picking es considerado altamente ineficiente cuando el operario llega a la ubicación de almacén y lo encuentra vacío o con stock insuficiente para atender el pedido asignado.
Evitar estas ineficiencias es fácil:
1. Es responsabilidad del área de Inventario & Slotting además del supervisor de operaciones mantener los stock mínimo de reposición para que las ubicaciones de donde se deben tomar los pedidos estén siempre con la cantidad de bultos suficientes.
2. Antes de iniciar las operaciones el área de Inventario & Slotting debe "ganarle al tiempo", es decir, debe realizar mantenimiento preventivo del almacén, forzando reposiciones en el WMS o ERP para que las posiciones no se encuentren desabastecidas y así lograr que los recorridos de picking sean más ágiles.
3. Para productos de rotación A+ o A deben asignarse más de 01 posición de picking. Lo mismo ocurre para productos que a pesar de no ser de alta rotación son comprometidos en campañas dirigidas (por ejemplo ofertas de 3 x 2) o campañas ya determinadas por el calendario (por ejemplo los panetones en los meses de noviembre y diciembre).
Las prioridades para el mantenimiento preventivo lo debe manejar con mucho cuidado el área de Inventario & Slotting porque la rotación ABC de los productos no es la misma todo el año y siempre existirán productos que cambiaran de rotación y por ende su stock mínimo de reposición debe variar.
3° Tip sobre el Picking
En muchas empresas existe el picking de unidades o productos sueltos. Este tipo de picking se presenta en productos de lenta rotación catalogados como C o C-.
Estos recorridos reducen la eficiencia operativa cuando se evalúa el trabajo de un colaborador. Es por ello que se deben tomar las siguientes acciones para ser mucho más exacto con la evaluación de un recorrido de picking y más eficiente con la atención de los pedidos:
1. El área de Inventario & Slotting debe tener identificado los productos catalogados como C y C- para asignarles una zona exclusiva de picking que no debe cruzar con el recorrido de picking de bultos o pallet.
2. El área de Inventario & Slotting debe realizar un mantenimiento mensual sobre la rotación de los productos asignados a la zona de Unidades para validar si deben mantenerse en dicha zona o deben pasar a la zona de picking en bultos. Este mantenimiento tiene como finalidad asegurar que la cantidad de recorridos del picador sean los necesarios y no se estén realizando recorridos ineficientes.
3. Se debe contar con un equipo de picadores exclusivo para la zona de Unidades que alista los pedidos en paralelo al picking de bultos y pallet.
4. En el WMS o ERP que se trabaje deben configurar la operación de tal manera que los recorridos de picking de bultos no se crucen con los recorridos de unidades para evitar tiempos de detención.
4° Tip sobre el Picking
Encontrar la causa de los atrasos que existen en el proceso es una premisa importante si queremos buscar eficiencias operativas; así que como responsable de la operación se debe coordinar con los supervisores de picking y el supervisor de Slotting un trabajo de campo que consiste en acompañar a los operadores de picking, operadores de montacargas, operarios de despacho, asistentes de despacho (quienes emiten los documentos) para documentar cada una de las actividades y SOBRE TODO escuchar sus recomendaciones porque son ellos quienes viven el día a día. Posteriormente, revise los tipos de atrasos que se presentan en la operación y encontrara muchas oportunidades de mejora.
Unas muestran han encontrar son:
1. Cantidad de veces que un operador va a una ubicación de picking y no encuentra el producto.
2. Cantidad de veces que un operador va a una ubicación para picar unidades.
3. Tiempo que un operador se toma en tomar los bultos de una ubicación. En este caso en particular nos llevamos la sorpresa que con ayuda del WMS o ERP se pudo realizar una extracción de pallet completo y asignamos un recorrido más eficiente al operador.